“Integrated Process II” kalles nyskapningen, som har blitt utviklet gjennom hele 10 år og der karosseriet får primer, beskyttelse mot steinsprut og ultrafiolett motstandsdyktighet i en og samme prosess.

Løsningen overflødiggjør også behovet for å tørke primeren i ovn, og er dermed et svært tids- og kostnadsbesparende fremskritt, det siste både på investerings-, material- og energisiden. Dessuten kan plassen som tidligere måtte avsettes til ovner i stedet benyttes til kapasitetsutvidelse av produksjonen.

Det nye systemet har fungert uten driftsforstyrrelser i innkjøringsfasen, hevder BASF, som har integrert det i BMW-gruppens produksjonslinje for Mini i Oxford, England. Der har man nå opprettet to påføringslinjer for primer og lakk som et vesentlig ledd i å øke årsproduksjonen fra 200.000 til 240.000 biler.

Printervennlig versjon

Tips en venn

Del på facebook

Del på Twitter

Tilbake til forside