**Artikkelen ble opprinnelig publisert i bladet YrkesBil nr. 4-2019. Ikke abonnent? Bli det her, og få det viktigste bransjestoffet først**

– Dette er en ny måte å jobbe på for oss, og vi har høye forventinger til resultatene, sier daglig leder Kjetil Dale hos påbyggerbedriften Rolands AS i Kristiansand til YrkesBil.

Han sikter til et nytt konsept som er utviklet i samarbeid mellom den finske produsenten av Alucar tømmerpåbygg, deres norske importør, Bevola AS, og seks norske påbyggbedrifter (se faktaboks).

Team Alucar, som konseptet heter, går ut på at påbyggprodusent og påbygger, i samråd med bilkjøper, jobber tett opp mot chassisleverandør helt fra starten av en bestilling, samt før og under bygging, av bil.

Tanken med den tette dialogen er at både påbygg og chassis i størst mulig grad skal leveres slik at påbygger kun utfører selve monteringsjobben, uten alt for mange spesialtilpasninger.

Den første bilen som er bygget etter den nye oppskriften, en Volvo FH levert av Trucknor i Kristiansand, er nettopp ferdigstilt.   

– Vanligvis får jo vi en bil hvor vi må lage et påbygg som passer til det aktuelle chassiset. Men her har vi snudd på rollene: påbygget har vært «sjef» fra starten av, ved at det ble konstruert først, så har vi bedt chassisleverandøren lage en bil som passer til påbygget, sier Dale.

Mål om 100 timer
De seks norske påbyggerbedriftene har sammen med Bevola og Alucar jobbet med prosjektet i ett år før byggingen av den første bilen startet i slutten av mars. Blant annet har Kjetil Dale ringt rundt og intervjuet tømmertransportører for å høre hva som er viktig for dem når bilene skal utstyres.

Påbyggerne besøkte også Alucar-fabrikken i Finland og gikk gjennom hele byggeprosessen med målsetting om å forenkle og effektivisere. Her tar de utgangspunkt i produsentens eget «konsept» ASK (Alucar Support Kit). Dette er et byggesett som kommer komplett levert til påbyggeren med alle nødvendige deler til påbygget, alt pakket i kasser. 

Deretter har aktørene sammen prøvd å lage en standardisert påbyggkonfigurasjon. Tanken er at denne konfigurasjonen i de fleste tilfeller kan være utgangspunktet, og så kan kundene be om sine spesialtilpasninger ut fra dette.

– For å vise hva og hvordan vi tenker, startet vi med å lage en «norsk» bil som kan gå inn i den mest vanlige kjøringen i Norge. Den kan kjøre 2x3 meter og seks meters lengde, som er de mest vanlige. Vi bygger opp denne med to 10-tonns banker, men konfigurasjonen er fleksibel og rammen er bygget slik at bankene kan plasseres akkurat der kunden måtte ønske, sier Dale.

Normalt bruker påbyggeren 130 timer på å bygge en bil som dette.

– Målet med Team Alucar er å redusere byggetiden med 20 prosent. Det betyr at ambisjonen er å komme ned i 100 timer, sier Kjetil Dale.

Tilpasses i forkant
Tor Erik Romnes, selger i Bevola, forteller at konseptet handler mye om god planlegging og det at ting gjøres i riktig rekkefølge.

Spesielt godt samarbeid mellom Alucar og chassisleverandøren er viktig.

– Normalt får påbyggerne overlevert et chassis som de må ta hensyn til: «Sånn er bilen», og så må de bare gjøre alle tilpasninger i etterkant. Her har vi fått bilfabrikken til å gjøre mange av endringene i forkant, sier Romnes.

Han viser til at rammen kommer med riktig hullbilde ferdig stanset ut, klart for å montere på akkurat dette påbygget.

– Volvo-fabrikken har også tilpasset chassislengden, lagt inn kabelmatter og forberedt strømopplegg for kran og henger. I tillegg er rammen skråskjært i bakkant, for å få en åpen vinkel til hengerdraget. Alt dette må selvsagt tilpasses på ulike bilmerker og chassislengder, sier Romnes.

Marcus Peth fra Alucar forteller at lastebilprodusentene stort sett er positive til denne type forespørsler.

– Vi har etablert et godt samarbeid med både Volvo og Scania. Volvo-fabrikken og Trucknor i Kristiansand har vært veldig entusiastiske i arbeidet med denne første bilen, sier Peth.

Unngår galt utgangspunkt
Dialogen mellom påbygger og chassisleverandør er også tilstede gjennom hele bestillingsprosessen.

– Dermed unngår vi at påbygger får et chassis hvor de kanskje må starte med å flytte dieseltanker, lufttanker eller forlenge bilrammen, legger han til.

Det er Kjetil Dale glad for.

– Ofte er dette bare masse ekstraarbeid som ingen får betalt for. I de fleste tilfeller har vi avtalt fast pris med kunden, så slike ting som dukker opp må vi bare ta på egen regning, sier han.

– Det er en god følelse for mekanikerne også, når de slipper å gjøre mange unødvendige omarbeidelser. Her har vi god fremdrift, fordi alt passer og man kan gå direkte i gang med det man skal gjøre. Vi slipper å starte med galt utgangspunkt og mye ekstra arbeid, poengterer Dale.

På selve påbygget er også mye ferdig. Blant annet er det forberedt for hydraulikk, kabelmatter med rør til å trekke kabler i og det er lagt opp slanger til varme i kranhytta (vannet fra motoren brukes som oppvarming).

– Alt i påbygget er også forboret med tanke på montering av kranbukken bak, ferdig lakkert og passer til chassiset. Da er det bare for oss å skru alt sammen, sier Dale.

Tøff konkurranse
Alucar bygger årlig hundre tømmerbiler i Finland, hovedsakelig til hjemmemarkedet og Sverige. Den største virksomheten er produksjon og eksport av komplette byggesett. De leverer cirka 350-400 slike i året.

– Men den måten vi nå samarbeider på i Norge har vi ikke gjort tidligere, og jeg kjenner heller ikke til andre som gjør det så systematisk som dette, sier Marcus Peth.

Dale forteller at en viktig bakgrunn for å dra i gang «Team Alucar» er at de ønsker at norske påbyggere, som bygger for det norske markedet, skal være konkurransedyktige i møte med utenlandske aktører.

– Vi ønsker å bygge påbygg til lokale transportører, og at de også kan få den skreddersømmen som de vil ha, samtidig som byggetiden og kostnadene reduseres. Vi skal få ned prisene og levere konkurransedyktige påbygg. Sluttproduktet blir også bedre når man samarbeider som dette, sier han.

Overføringsverdi
Dale understreker at det ikke er nytt med dialog mellom sluttkunde, chassisleverandør og påbygger i forkant.

– Det nye er at det aldri har vært så detaljstyrt og systematisk som vi gjør det nå, og det er her vi mener effektiviseringsgevinsten ligger, sier han.

Totalmarkedet for tømmerpåbygg i Norge er rundt 30 vogntog i året. Påbyggeren mener imidlertid potensialet for «Team Alucar»-tankegangen er langt større.

– Dette kan være en døråpner for tilsvarende løsninger på andre typer påbygg også. Så lenge chassisleverandørene er villige til å være med og gjøre tilpasninger etter våre ønsker, ser jeg stort potensial, sier Dale.

Han nevner blant annet at det snart kan bli aktuelt å gjøre noe tilsvarende på kroklift, hvor han snart skal i gang med et prosjekt.

– Jeg sitter i styret i Påbyggergruppen i Norsk Industri, med 37 medlemmer. Jeg ønsker å dele denne erfaringen med de andre så flere kan lykkes i Norge. Vi er så få igjen i denne bransjen at det er viktig for meg at alle består, sier Kjetil Dale.

------------------

Team Alucar

Disse påbyggerne er med i prosjektet, sammen med påbyggleverandøren Alucar i Finland deres norske importør Bevola Norge AS i Larvik:

• HE-plan AS, Namsos
• Rognskog Bil AS, Rindal
• W-Mek AS, Espa
• Trailerbygg AS, Sokna
• Bil og Hengerservice AS, Hønefoss
• Rolands AS, Kristiansand

Printervennlig versjon

Tips en venn

Del på facebook

Del på Twitter

Tilbake til forside